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锅炉炉顶密封及罩壳保温的改进

     原设计锅炉炉顶密封是在顶棚管上捣打1层很薄的微膨胀耐火可塑料,表面焊接金属密封板;罩壳内所有介质为饱和温度和接近饱和温度的锅筒、集箱(水冷壁和包墙)、水冷壁引出管、饱和蒸汽引出管,按蒸汽流程,一级过热器出口集箱图纸要求保温,给水管不保温。

  1原设计的炉顶密封结构原设计的炉顶密封结构为:(1)所有穿墙管处浇注厚60mm的耐火可塑料。(2)从前顶棚入口联箱到前包墙上联箱部位浇注1层厚48mm的耐火可塑料。(3)后顶棚A、C部位浇注1层厚45mm的耐火可塑料,B部位浇注1层厚16mm的耐火可塑料。(4)穿过顶棚的屏式过热器、一、二级过热器、再热器等高温区域采用厚40mm的硅酸铝耐火纤维毡将受热面在炉顶外的延伸段全部包裹,通过内层钢板网和外层铁丝网用不锈钢丝将保温材料捆扎在管子上。(5)罩壳四周的保温由3层保温材料组成,内层为30mm厚的硅酸铝耐火纤维毡,外2层各为60mm厚的复合硅酸盐板,将保温钉焊在炉板上,利用外层铁丝网、保温钉及自锁压板把保温材料固定在护板上。(6)罩壳顶部保温采用3层结构,内2层为厚50mm的微孔硅酸钙保温板,利用支撑钩、压板把微孔硅酸钙固定在顶护板上,外层用可铸超轻型耐热保温材料整体浇注,炉顶密封与罩壳保温的改进通过对国内同型号机组实际运行情况的考察,发现炉顶有泄漏和罩壳表面温度有超标现象。为此,对炉顶密封及罩壳保温作了如下改进:(1)在所有炉顶穿墙管的金属密封板内,第1层按原设计浇注厚60mm的耐火可塑料;第2层涂刷厚3mm的高温粘接剂;第3层粘贴厚20mm的桂酸铝耐火纤维;第4层烧注厚40mm的耐火可塑料,第5层涂刷厚3mm的高温粘接剂,最后在剩余空间内用硅酸铝散棉填塞密实,防上灰尘烟气泄漏,
  炉顶密封及罩壳保温的改进在金属密封板上部,部分特殊管子与金属密封板要求不焊接,为防止运行时由于热膨胀造成泄漏,在此部位增加了密封盒,施工时密封盒与金属密封板满焊。
  穿过顶棚部分的屏式过热器,一、二级过热器,再热器等高温区域的保温层由2X20mm厚增加到4X20mm,硅酸铝耐火纤维加高温粘接剂粘贴,表面铺设镀锌铁丝网,高温材料抹面厚20mm。
  在罩壳顶护板下部及侧护板内增设保温结构,第1层焊接保温钩钉,第2层敷设厚40mm岩棉板,第3层敷设厚20mm的硅酸铝耐火纤维,第4层铺设镀锌铁丝网灯。第5层自锁压片压紧、保温钩钉弯倒以固定保温材料。
  罩壳顶部炉墙在微孔硅酸钙与罩壳顶部及罩壳顶护板及侧护板内保温结构的改进硅酸铝耐火纤维,使各层硬质材料之间形成弹性密实的充分接触,防止硬质材料在运行中碎裂及接触不严密造成缝隙及散热损失增大,可铸超轻型保温材料厚度由原设计的70mm增加到150mm。
  穿罩壳顶部的各吊杆根部增加1个密封盒,盒内设密封结构,第1层用高温粘接剂粘贴1层厚50mm的硅酸铝耐火纤维,第2层烧注厚50mm的耐火可塑料,第3层粘贴1层厚50mm的硅酸铝耐火纤维,第4层烧注厚50mm的耐火可塑料。
  炉顶棚与两侧水冷壁及包墙的密封按所示浇注耐火可塑料。
  罩壳四周的保温,将原设计硅酸铝耐火纤维1层厚30mm改为2层厚20mm,主要防止由于1层硅酸铝耐火纤维拼接不严密使高温热量散出,造成温度超标。其他保温设计不变。
  3施工中的说明(1)施工前组织施工人员熟悉图纸掌握领会技术措施的内容,对全体施工人员进行技术交底,要求施工人员严格按技术措施的要求施工。(2)所有保温材料必须有使用说明书、合格证、出厂检验报告,对不合格的材料严禁使用。(3)耐火可塑料浇注时,将整个锅炉顶棚上的灰尘、杂物、油脂等清理干净,用硅酸铝散棉与高温粘接剂将顶棚上所有的空隙填塞密实,按设计要求的厚度浇注耐火可塑料。施工时使用木板将耐火可塑料捣打密实、平整,以保证锅炉炉顶的整体性和严密性。(4)硅酸铝耐火纤维毡施工时,相互错缝、压缝,拼接密实,层与层之间涂刷高温粘接剂,应涂刷均匀、密实,镀锌铁丝网铺设要求平整并紧贴保温层,抹面层施工第1层找平,第2层压光、压实。(5)罩壳顶部施工时,在罩壳护板上面铺设厚20mm的硅酸铝耐火纤维毡,铺设平整、密实,相互错缝。微孔硅酸钙施工时,要求拼砌严密。
  炉顶密封时,金属密封起着关键作用。施工前要与锅炉、焊接工地密切配合,确保施工工序合理,同时必须按锅炉厂设计、焊接要求施焊确保焊接质量。金属密封板焊接后,会同监理和工程质检人员共同检查、验收,使锅炉炉顶密封达到最佳效果。
  炉顶穿墙管浇注耐火可塑料时,在管子上先涂刷2层高温粘结剂,防止热膨胀造成间隙、发生泄漏。
  每一道施工工序都应进行认真的检查验收,验收合格后方可进行下一道工序的施工。对特殊部位,如炉顶棚前交叉位置及炉顶棚穿墙管位置施工时,认真按措施、要求施工,做好监督、检查工作。
信息来源:http://www.bestbw.com

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